Forschung
Bild: FOTEC - Hinterramskogler
Laserstrahlschmelzanlage Typ EOS M280
Bild: FOTEC - Hinterramskogler

"Laboratory for Manufacturing Innovation"

FH Wiener Neustadt: Labor für 3D-Druck von Metallen

Die Erweiterung der Forschungsinfrastruktur für den 3D-Druck von Metallen ist ein priorisiertes Projekt im Rahmen des Forschungs-, Technologie- und Innovationsprogrammes NÖ wie auch ein gemeinsames Investitionsvorhaben des Landes NÖ, der Wirtschaftskammer NÖ und der FH Wiener Neustadt. Mit der Eröffnung des "Laboratory for Manufacturing Innovation" wurde kürzlich eine Anlaufstelle für Unternehmen geschaffen, die sich rund um den 3D-Druck von Metallen beraten, aber auch Testproduktionen durchführen lassen möchten. Das Labor der FOTEC Forschungs- und Technologietransfer GmbH, dem Forschungsunternehmen der FH Wiener Neustadt, ist laut eigenen Angaben "in dieser Dimension einzigartig in Österreich".

Kürzlich fand die offizielle Eröffnung des "Laboratory for Manufacturing Innovation" (LMI) im Technologie- und Forschungszentrum (tfz) Wiener Neustadt statt. Das Labor der FOTEC Forschungs- und Technologietransfer GmbH, dem Forschungsunternehmen der FH Wiener Neustadt, ist mit modernem Equipment für den 3D-Druck von Metallen ausgestattet und ermöglicht den schnellen Zugang zu technologischem Know-how für den Bildungsbereich, aber auch für Unternehmen. Durch diese Form des Wissenstransfers soll der oftmals zeit- und kostenintensive Aufbau von Kenntnissen im eigenen Unternehmen eingespart bzw. besser investiert werden.

"Seit 2010 baut die FOTEC Know-how und Laborinfrastruktur für den 3D-Druck von Metallen auf und erweitert kontinuierlich ihre Expertise auf dem Gebiet. Künftig wollen wir zur zentralen Anlaufstelle für sämtliche Fragen rund um diese zukunftsweisende Technologie in Niederösterreich werden", so Helmut Loibl, Geschäftsführer der FOTEC Forschungs- und Technologietransfer GmbH.

Brückenschlag

Das LMI ermöglicht den Brückenschlag von der Forschung bis hin zur Anwendung und bietet Beratung bei technologischen Fragestellungen rund um den 3D-Druck von Metallen – beginnend beim Erstkontakt mit der Technologie über die Abwicklung von Forschungs- und Entwicklungsvorhaben inkl. der Herstellung von Prototypen oder Vor- und Testserien bis hin zur Unterstützung bei der Absicherung von künftigen Investitionsentscheidungen.

"Die FOTEC ist als Tochtergesellschaft der FH Wiener Neustadt unsere Botschafterin im technischen Forschungsbereich. Nach dem erfolgreichen Start des Satelliten Pegasus können wir mit dem 3D-Druck-Labor nun den nächsten Meilenstein setzen. Durch die enge Verknüpfung von Forschung, Lehre und Anwendung wird einmal mehr der Gründungsgedanke der Technopole Niederösterreichs Realität. Mein Dank gilt dem Land Niederösterreich und der Wirtschaftskammer Niederösterreich, dass wir gemeinsam in die Forschung investieren, um einen Mehrwert für unsere Wirtschaft zu erzielen", betont FHWN-Aufsichtsratsvorsitzender Bürgermeister Klaus Schneeberger.

Auch StudentInnen der FH Wiener Neustadt sind in Form von Praktika, Bachelor- oder Master-Arbeiten aktiv an den innovativen Forschungs- und Entwicklungsprojekten der FOTEC beteiligt.

Kosten geteilt

Um den erforderlichen Ausbau der vorhandenen Möglichkeiten für den 3D-Druck von Metallen bei der FOTEC sicherzustellen, haben das Land NÖ (zu 50 Prozent), die FH Wiener Neustadt (zu 26 Prozent) und die Wirtschaftskammer NÖ (zu 24 Prozent) ein Investitionsprojekt über 2,1 Mio. Euro realisiert.

Unter Konsultation der Bundesbeschaffung GmbH wurde folgende LMI-Laborinfrastruktur angeschafft:

  • Laserstrahlschmelzanlage für den 3D-Druck von Metallen
  • Laserstrahlschmelzanlage für den 3D-Druck von Kunststoffen
  • Wärmebehandlungsofen für metallische Bauteile
  • Testkammer

3D-Druck für den Weltraum

Im Auftrag der Europäischen Weltraumorganisation ESA entwickelte die FOTEC mittels 3D-Druck bereits eine dynamisch und statisch belastete Motorenhalterung für Solarmodule von Satelliten. Das Besondere dabei ist, dass die Halterung nun nicht mehr wie bisher üblich aus fünf Komponenten hergestellt werden muss, sondern mit einem einzigen 3D-gedruckten Bauteil realisiert werden kann. Darüber hinaus wurde bei der Motorenhalterung eine Gewichtsreduktion von 20 Prozent erreicht, ohne dabei Einbußen bei der mechanischen Belastbarkeit in Kauf nehmen zu müssen. Somit werden gleich zwei Vorteile des 3D-Drucks schlagend: Zum einen spart jedes Kilogramm weniger in der Raumfahrt Treibstoff, zum anderen entfallen Verbindungselemente wie auch -prozesse, wodurch das ungewünschte Lösen von Bauteil-Verbindungen beim Start der Trägerrakete oder beim Einsatz dieser verhindert werden kann. FOTEC-Partner in diesem Projekt waren Airbus DS, Thales Alenia Space, cnes und AAC.

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