Virtuelles Autorecycling beginnt in der Planung

Virtuelle Produktentwicklung

Die Produktentwicklungszyklen in der Automobilindustrie seien immer kürzer, ebenso verringere sich die Anzahl von kostenintensiven Prototypfahrzeugen. Daher gewinne die virtuelle Produktentwicklung im Fahrzeugentwicklungsprozess immer mehr an Bedeutung, beschreibt Rabitsch diesen Trend. Mit ProdTect Automotive wird zunächst ein virtuelles Fahrzeug anhand von Daten zu fahrzeugspezifischen Bauteilen, Materialien, Verbindungstechniken und Inhaltsstoffen abgebildet.

Hierfür laufen über eine Schnittstelle Daten aus unterschiedlichen Informationssystemen zusammen, insbesondere dem internen Produktdaten-Management-System (PDM) und dem Internationalen Materialdatensystem (IMDS) der Automobilindustrie. Der reibungslose Informationsfluss über jede einzelne zu behandelnde oder demontierende Komponente im virtuellen Fahrzeug ergänzt das Modell. Die Lösung sei dadurch bereits heute in der Lage, die von der EU geforderten Quoten für das Gesamtfahrzeug nach dem Berechnungsalgorithmus der Norm zu ermitteln.

Im Rahmen der Kalkulation sei es auch möglich, in Abhängigkeit verschiedener verfügbarer Post-Schredder Recycling- und Verwertungstechnologien sowie des definierten Demontageumfangs und der werkstoffspezifischen Recyclingprozesse die jeweiligen Recyclingprofile und Szenarien zu simulieren. Das Simulationstool sei bereits in einem Stadium einsatzreif, sobald erste virtuelle Fahrzeugmodelle inklusive Material-, Masse- und Geometriedaten in Serie verfügbar seien, erläutert Hannes Rabitsch.

Der Detaillierungsgrad der für die Simulation benötigten Daten sei jedoch abhängig von der Datenherkunft und nehme über die Projektlaufzeit kontinuierlich zu. Konkret beziehen sich die Simulationen auf die erzielbare Recycling- und Verwertungsquote für das Fahrzeug in Abhängigkeit von verschiedenen Szenarien inklusive der Demontagesequenzen, -zeiten und -kosten.

"Der virtuelle Recycling Prozess ist somit Teil der virtuellen Absicherung", gibt Hannes Rabitsch zu bedenken. Der Prozess beginnt bei der Vorbehandlung, in der alle Betriebsflüssigkeiten wie Kraftstoff, Motoröl oder Bremsflüssigkeit sowie Batterien, Flüssiggastanks, Ölfilter, Katalysatoren, Reifen und pyrotechnische Bauteile wie Airbags oder Gurtstraffer entfernt bzw. neutralisiert werden.

Anschließend gilt es weitere Bauteile wie kupfer-, magnesium- od. aluminiumhaltige Metallbauteile oder große Kunststoffteile zu demontieren, "sofern diese Materialien nach dem Schreddern des Fahrzeugs durch eine entsprechende Aufbereitungstechnologie nicht sortenrein getrennt und verwertet werden können", präzisiert Rabitsch.

Das Restfahrzeug wird dann im Schredder zerkleinert und die anfallenden Materialströme durch aufwändige Trenn- u. Sortiertechniken entsprechend aufbereitet. Stahl- und Eisenwerkstoffe wandern in Stahl- u. Edelstahlwerke, Nichteisenmetalle in Metallhüttenwerke. Denn auch nichtmetallische Anteile des Schredderrückstands lassen sich aufbereiten und anschließend teilweise recyceln, oder zumindest energetisch verwerten, in Abhängigkeit der im Profil gewählten Recycling- und Verwertungstechnologien.

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