Nicht nur Pflicht, sondern Vorteil

Von allen Lebensmittelunternehmen (Vorlieferanten, Hersteller und Handel) verlangt die EU-Verordnung 178/2002 die Fähigkeit zur Chargenrückverfolgung (CRV). Die entsprechenden Artikel 18 und 18 der Verordnung treten zum 01.01.2005 in Kraft. In eine ähnliche Richtung weisen die Anforderungen an die Zertifizierung nach dem International Food Standard (IFS), auf den sich die großen Einzelhandelsketten geeinigt haben.

Die Realisierung eines CRV-Systems ist aber nicht nur pflichtgemäße Erfüllung externer Anforderungen, sondern bringt zusätzlichen betriebswirtschaftlichen Nutzen. Die Vorteile, die sich durch die Integration der Chargenverwaltung auf den einzelnen Prozess-Stufen ergeben, sollen im Folgenden am Beispiel der Houdek Wurstwarenfabrik in Arzberg/Bayern kurz erläutert werden. Dort unterstützt SoftM Suite die gesamte Prozesskette.

Die Prozesskette in der Wurstproduktion

Jede Wareneingangscharge (Fleisch, Gewürze etc.) erhält bei Houdek einen Barcode, der unbedingte Voraussetzung für die Weiterverarbeitung ist. Bei der Entnahme aus dem Eingangslager wird der Barcode gescannt und die Charge dem entsprechenden Fertigungsauftrag zugeordnet. Dadurch besteht eine durchgängige Verfolgung.

"Aufgrund der Rückmeldung der abgeschlossenen Fertigungsaufträge können wir nachvollziehen, ob die eingegangenen Waren auch tatsächlich in die ausgelieferten Waren eingegangen sind. Chargenverfolgung bedeutet nicht nur Produktsicherheit, sondern auch betriebswirtschaftliche Kontrolle", erläutert Geschäftsführer Robert Houdek.

Chargenidentifikation

Die Chargenidentifikation erfolgt bei Houdek über den Fertigungsauftrag, der alle Roh- und Hilfsstoffchargen ‚erbt'. Bei der Zusammenstellung der Rezeptur zur Herstellung des Wurstteigs werden alle eingehenden Roh- und Hilfsstoffe per Scanner identifiziert. IT-gestützte Waagen sorgen für das richtige Verhältnis.

Bei der Verpackung erhalten die einzelnen Verkaufsartikel ein Etikett mit Chargenidentifikation und Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD). Die Packstücke (Karton, Kiste, Palette) werden mit einem Barcode gekennzeichnet, der die Fertigungscharge enthält. Auf diese Weise sind alle Chargendaten (Menge, Zeitpunkt der Herstellung, eingegangene Chargen, Daten der Qualitätskontrolle etc.) mit der Versandeinheit verknüpft. Dadurch ist eindeutig nachvollziehbar, welchem Kunden welche Charge geschickt wurde. An Spitzentagen gehen bei Houdek über 200 Tonnen durch die Kommissionierung. 150.000 bis 200.000 Versandeinheiten verlassen täglich das Werk in Arzberg.

Sendungsverfolgung

Die Daten zu den Packstücken werden an den Transporteur - auf Lebensmittel spezialisierte Logistik-Dienstleister - per EDI übermittelt. Durch diese Integration kann im Falle einer schadhaften Charge - über schnellen Rückruf - der Schaden eingegrenzt werden. Dieser verhindert, dass überhaupt etwas ins Regal des Einzelhandels kommt. "Solange die Ware noch nicht an den Handel übergeben wurde, kann ich jede Charge innerhalb einer Stunde tracken, um sie zurückzurufen. Das ist ja auch der Sinn der Verordnung, dass der Verbraucher geschützt wird", erklärt Houdek. Und der Hersteller wird vor dem Imageschaden bewahrt, den ein öffentlicher Rückruf verursachen würde.

Fazit

"Automatisierung in Kombination mit IT kann die Prozesse wesentlich vereinfachen. So sind wir heute zum Beispiel in der Kommissionierung um 40 bis 45 Prozent schneller als vorher." Auch das Fehlertracking sei durch das Chargeninformationssystem verbessert worden. "Wenn wir heute bei einer Charge einen Fehler, wie z.B. eine undichte Folie, feststellen, dann können wir schnell und sicher die Ursache im Produktionsprozess finden, da wir genau wissen, welche Prozesse die Charge mit welchen Maschinen durchlaufen hat."

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