Miba heißt Vorsprung

Rüdiger Maier

"Vor etwa fünf Jahren wurde die Suche nach einem integrierten Leitstand für unsere Fertigung aktuell und wir begannen, nach entsprechenden Lösungen Ausschau zu halten", schildert Johann Helmer, Manager Information Technology bei Miba in Laakirchen und Vorchdorf die Vorgeschichte. Mit Hilfe eines externen Beraters wurden verschiedene Produkte getestet und schon bald stieß man auf den IDS Fertigungsleitstand und die Industrie Informatik.

"Das Leitstandkonzept überzeugte uns durch seine Offenheit und die Mehrplatzfähigkeit. Die Industrie Informatik konnte rund um den Leitstand eine integrierte Betriebsdatenerfassung anbieten und zeichnete sich von Anfang an durch hohe Flexibilität und Kundenorientierung aus", so Helmer.

Die Industrie Informatik GmbH. in Linz besteht seit 1991 und erstellt Lösungen für die Bereiche Zeitwirtschaft und Fertigungsfeinplanung. "Uns verbindet seit der Firmengründung eine intensive Partnerschaft mit Oracle, in deren Verlauf wir die Erfahrungen mit Oracle-Datenbanken und den Oracle-Entwicklungswerkzeugen immer weiter ausbauen konnten", unterstreicht Ing. Peter Obermair, Vertriebsleiter von Industrie Informatik. Das Unternehmen konzentriert sich auf mittelständische Produktionsunternehmen und ist eines der wenigen österreichischen OCP-zertifizierten (Oracle certified partner) Unternehmen.

Der Bereich Zeitwirtschaft wird im Unternehmen durch die Produktfamilie cronet work abgedeckt. Die voll integrierbaren Module Personalzeit, Betriebsdaten-/Maschinendatenerfassung, Projektzeit und auch der Fertigungsleitstand setzen auf Oracle auf und sind für jede Betriebsgröße skalierbar.

Standardprodukte gefragt

Ein wichtiges Argument für die Entscheidung der Miba war es, dass die Lösungen der Industrie Informatik Standardprodukte sind. So können neue Versionen der eingesetzten Software leicht eingespielt werden und auch die Wartung ist übersichtlicher.

"Auf Basis der Oracle Datenbank werden unsere Standardprodukte nur durch Parametrierung auf die speziellen Gegebenheiten im Unternehmen eingestellt", erläutert Obermair. Zunächst wurde ein Pilot-Arbeitsplatz im Sintermetall-Werk in Vorchdorf eingerichtet, um die Funktionalität der Lösung testen zu können. "Vorerst hatten wir nur geplant, die Auftragsdaten über das System zu erfassen", so Helmer über die vorsichtige Annäherung an die neue Lösung. Dann wollte allerdings die Abteilung Werkzeugbau in Vorchdorf mit ihren etwa 80 Mitarbeitern eine durchgehende Lösung, bei der auch die Maschinendaten erfasst werden. "Die Anforderungen im Bereich unserer Gleitlager-Produktion in Laakirchen sind recht unterschiedlich zu den Anforderungen im Bereich der Sintermetall-Produktion in Vorchdorf. Daher haben wir in den beiden Werken auch unterschiedlich Ansätze gewählt", so Helmer.

Grundsätzlich bietet die Industrie Informatik ein modulares und integrierbares Gesamtsystem an, dass stufenweise mit Betriebsdaten-/Maschinendatenerfassung bis hin zur Integration des Leitstandes ausgebaut werden kann. Diese Integration ermöglicht es auch, Automatismen zu nutzen: etwa das An- und Abmelden von Aufträgen durch "Kommen/Gehen"-Buchungen, die Einberechnung der Pausen in die Auftragszeit u.v.m.

Reengineering braucht neue Lösung

"Im Bereich der Gleitlager-Fertigung starteten wir vor etwa vier Jahren ein Reengineering-Projekt, um die Produktivität zu erhöhen", erklärt Helmer. Dabei wurde die vorher bestehende Logistik-Abteilung aufgelöst: "Gleichzeitig mussten wir allerdings die Feinsteuerung unserer Fertigung verbessern, und wandten uns mit dieser Aufgabe an die Industrie Informatik."

Im Unterschied zur Sintermetall in Vorchdorf ging es hier um eine möglichst weitgehende Automatisierung der Auftragsabwicklung für den jeweils nächsten Tag: "Jeden Abend rollen wir die Auftragsvergabe neu auf und lassen das System mit unseren Vorgaben die optimale Auftragsabwicklung neu berechnen", so Helmer. Das dies ein recht komplexer Vorgang ist, wird schon aus einigen Eckpunkten deutlich: Das jeweilige Auftragsvolumen schwankt zwischen 5 und 30.000 Stück, jedes Gleitlager benötigt 30-50 Arbeitsgänge. "Die Leistungsfähigkeit des Systems zeigt sich darin, dass diese komplexen Vorgaben in nur einer halben Stunde abgearbeitet sind, und dann der neue Produktionsplan fertig ist", freut sich Helmer. Das Produktions-Planungs-System (PPS) gibt zunächst einen ungefähren Liefertermin vor, der vom Leitstand übernommen und dort weiter präzisiert wird.

Gleichzeitig wurde mit Einführung des Leitstandes ein Technologiewechsel von Unix auf NT vollzogen. Verwendet werden nur mehr Standard-PCs: "Durch den Umstieg auf NT und Standard-PCs konnten wir viel Geld einsparen, ohne damit die Produktion zu gefährden", unterstreicht Helmer. Jeder Arbeitsplatz ist mit einem Laserdrucker ausgestattet: Wird nun ein Auftrag zur Bearbeitung aufgerufen, werden automatisch am passenden Drucker die benötigten Papiere (Arbeitsbeschreibung, Zeichnungen, Qualitätssicherung etc.) ausgedruckt und stehen dem Fertigungsteam zu Verfügung.

Individuelle Konzepte

"Hier in der Sintermetall wollten wir mit der Erfassung der Betriebsdaten vor allem die Benutzerfreundlichkeit erhöhen. Daher wurde die Datenerfassung nicht mehr auf den Mitarbeiter bezogen, sondern auf die Maschine. In diesem Prozeß hat uns die Industrie Informatik als Dienstleister sehr gut beraten und unterstützt", unterstreicht Dietmar Hocheneder aus der Prozesstechnik bei Miba in Vorchdorf.

Da in diesem Bereich im Gegensatz zum Standort Laakirchen die manuelle Steuerung der Produktion wesentlicher Bestandteil der Fertigungsabläufe ist, war es besonders wichtig, die Bedürfnisse der Mitarbeiter optimal zu unterstützen. "Durch die Flexibilität unserer Lösungen können wir auch so unterschiedliche Anforderungen wie an diesen beiden Standorten der Miba - einerseits weitgehend manuelle, andererseits voll automatisierte Planung - erfüllen", ist Obermair stolz. Zur besseren Unterstützung der Mitarbeiter kamen hier Industrie PCs mit Touch Screen zum Einsatz, die nahe an der Fertigung stehen und problemlos funktionieren: "Damit ersparen sich unsere Mitarbeiter viele unnötige Wege, die Produktivität steigt", weiß Hocheneder. Meister und Produktionsmitarbeiter haben unterschiedliche Zugangsberechtigungen zum System. Die Werkaufträge werden grafisch übersichtlich dargestellt, die Arbeitsgänge lassen sich genau definieren und werden laufend überwacht.

"Wichtig war es hier etwa, dass das System Maschinenfehler schnell erkennt und einen entsprechenden Alarm auslöst", erläutert Hocheneder. Eine Auftragsanmeldung kann so nur durch den jeweils berechtigten Mitarbeiter erfolgen. Durch die zentrale Datenverwaltung und die Übernahme gleichbleibender Arbeiten durch die EDV gehören auch die Staus vor den Terminals der Vergangenheit an: "Im Zuge der Umsetzung dieses Projekts war es für uns entscheidend, dass die Industrie Informatik genau sagen konnte, welche Möglichkeiten uns das System gibt. Nur durch die volle Ausschöpfung der Möglichkeiten können wir nämlich einen reibungslosen Ablauf in der Produktion garantieren", weiß Hocheneder.

Und er blickt in die Zukunft: "Wir wissen, dass die Oracle Datenbank immer das Herzstück unserer Lösungen sein wird. In Zukunft wollen wir daher auf Basis des Oracle Discoverer, den wir derzeit erproben, noch flexibler bei den Auswertungen unserer Daten sein". Und auch dabei setzt die Miba weder auf die Zusammenarbeit mit dem Oracle-Partner Industrie Informatik: "Nur durch die gemeinsame Entwicklung können wir in möglichst kurzer Zeit Lösungen entwickeln, die uns helfen, unseren Vorsprung im Weltmarkt zu sichern", so Hocheneder.

Industrie Informatik GmbH.
Weingartshofstr. 37-39
4020 Linz
Ing. Peter Obermair
Tel. 0732/6978-0
E-Mail: peter.obermair@iig.at
http://www.industrieinformatik.com