24-11-2016 Gedruckt am 30-05-2017 aus www.monitor.co.at/index.cfm/storyid/17041

Gastartikel – Michael Hohl und Lisa Wölk, transtec

Maschinenbau zeigt Digitalisierungspotenzial

Industrie 4.0, Digitale Transformation oder Internet der Dinge gelten als die IT-Trends schlechthin. Gemeinsamer Nenner dabei ist, dass es um eine zunehmende Vernetzung geht, vor allem auch im Hinblick auf das Zusammenwachsen der operationalen Technik, das heißt zum Beispiel von Produktionsanlagen oder Fertigungssystemen, mit der IT. In größeren Unternehmen ist eine durchgängige Digitalisierung vielfach schon Realität, etwa in der Automobilindustrie und bei deren Fertigungsprozessen. Im Mittelstand hingegen ist die Digitalisierungswelle noch nicht angekommen; jeder spricht zwar darüber, aber kaum einer macht etwas. Was sind die Gründe?

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 Eine einheitliche Definition der Digitalen Transformation gibt es nicht. Oft wird mit Begriffen wie neue Geschäftsmodelle, optimierte Workflows, innovative Organisationsformen, verändertes Wirtschafts- und Gesellschaftssystem oder Kulturwandel operiert. Für den klassischen Mittelständler hat all das eher abschreckende Wirkung, als dass Interesse geweckt wird.
 
Mittelständische Unternehmen können sich aber dem Digitalisierungstrend nicht verschließen, auch sie werden diesen Weg einschlagen müssen, um ihre Marktposition zu behaupten. In der heutigen, von hohem Wettbewerbsdruck geprägten Zeit wird es immer wichtiger, schnell die richtigen und besten strategischen Entscheidungen zu treffen; eine verstärkte Vernetzung unterschiedlicher Systeme und Anlagen sowie die Analyse großer Datenmengen sind dabei Grundvoraussetzungen.
 
Zunehmende Digitalisierung bedeutet nämlich auch, dass die Datenmenge weiter dynamisch anwachsen wird – das Internet der Dinge und Services wird dazu entscheidend beitragen. Auf die Analyse dieser Datenflut wird künftig kein Unternehmen verzichten können. Richtig aufbereitet, gefiltert, strukturiert und bewertet sind die Daten nämlich eine wichtige Informationsquelle für jedes Unternehmen – etwa im Hinblick auf eine Prozessoptimierung und -automatisierung in einem produzierenden Gewerbe wie dem Maschinenbau.
 
Im Maschinenbau zeigen sich auch hervorragend die Vorteile, die ein Digitalisierungsprojekt mit sich bringen kann. Im Wesentlichen geht es darum, aus extrem großen Datenmengen – 500 GB anfallende Daten pro Tag und Maschine sind keine Seltenheit – einen maximalen Mehrwert zu ziehen. In einem ersten Schritt müssen spezifische Daten der Maschinen erfasst werden. Hierzu ist es notwendig, die Maschinen mit Sensoren auszustatten, um ein umfassendes Datenset zu erhalten. Es umfasst nicht nur reine Maschinendaten, sondern auch Material-, Prozess- und Verbrauchsdaten. Auf dieser Datenbasis kann der Hersteller zum einen Maschinendiagnosen und Fehleranalysen durchführen. Das heißt, die Analyse der Daten – vielfach in Echtzeit – ermöglicht ein Erkennen von spezifischen Fehlermustern und damit eine schnelle Ermittlung von Problemursachen. Zum anderen kann der Maschinenbauer aber auch durch die umfassende Datenerfassung seinen Kunden über einen Remote-Zugriff digitale Fernwartungsdienste anbieten, zum Beispiel die automatische Wartung oder den Zugriff bei Problemfällen. Die Fernwartung durch den Hersteller kann auch zusätzliche Services wie Maschinen-Monitoring-Reports oder eine vorausschauende Instandhaltung und Wartung umfassen, Stichwort Predictive Maintenance. Darüber hinaus kann eine weiterführende Datenverarbeitung auch die Visualisierung der Prozessdaten über ein Dashboard beinhalten. 
 
Die Vorteile eines solchen Lösungsszenarios sind weitreichend. Konkret sind hier folgende Punkte zu nennen:
  • Kosteneinsparung und Verhinderung von Produktionsausfällen durch Maschinendiagnosen
  • Zeiteinsparungen durch ein ideal abgestimmtes Wartungs- und Servicemanagement 
  • Datenbasierte Verbesserung der Produktqualität durch automatisierte Kontrolle der Produktion, Maschinen und Produkte 
  • Aktueller und zuverlässiger Überblick über Maschinen- und Prozessdaten 
  • Schnelle Lösung von Problemen in der Prozesskette
 
Unternehmen haben, angesichts des immer härteren Wettbewerbs und der wachsenden Anforderungen ihrer Kunden, keine Wahl: den Weg in Richtung Industrie 4.0 oder Digitaler Transformation müssen sie gehen. Einfach ist dieser Weg allerdings nicht immer, allein schon im Hinblick auf das Thema Sicherheit. Bisher vom Internet abgeschottete Produktionsanlagen werden durch die Verknüpfung mit der IT natürlich auch deutlich angreifbarer. Zentrales Problem bei der Vernetzung ist, dass bis dato keine Standards definiert sind – beispielsweise auch nicht hinsichtlich der Schnittstellen. Kurzfristig wird sich dieser Zustand auch nicht ändern. Unternehmen, die ein Digitalisierungsprojekt starten wollen, sollten sich deshalb die Unterstützung eines kompetenten Lösungspartners sichern, der zum einen Erfahrungen bei der performanten und sicheren Vernetzung von Anlagen mit dem "klassischen" Netzwerk vorweisen kann, das heißt zum Beispiel von Produktionsleitsystemen mit der IT. Zum anderen sollte er auch auf die Bereitstellung von Infrastrukturen für die Speicherung, Sicherung und Analyse großer und unternehmenskritischer Datenmengen spezialisiert sein. Nicht zuletzt muss ein Digitalisierungsexperte über ein umfassendes Dienstleistungsportfolio verfügen, das vom Consulting über die Lösungsimplementierung bis hin zu Service und Support reicht.
 
Michael Hohl ist Vice President Services & IT und Lisa Wölk ist Business Development Manager bei der transtec AG in Reutlingen.